Mekanik melakukan pekerjaan pemeliharaan
(1) Kegagalan bagian mekanis dan kegagalan mekanis
Hilangnya kemampuan kerja mesin disebut kegagalan, dan hilangnya kemampuan kerja yang ditentukan dari bagian-bagian mesin disebut kegagalan. Kegagalan mekanis dan kegagalan komponen tidak dapat dipisahkan. Kegagalan yang disebabkan oleh kegagalan bagian-bagian karena deformasi, fraktur, korosi, dll. dari bagian-bagian yang disebabkan oleh keausan normal atau perubahan fisik dan kimia, kegagalan tersebut juga disebut kegagalan alami.
1. Keausan bagian
Keausan adalah bentuk kegagalan komponen yang paling dominan dan umum.
2. Deformasi bagian
Selama proses kerja mesin, fenomena bahwa ukuran dan bentuk bagian-bagian diubah karena gaya disebut deformasi. Deformasi logam meliputi deformasi elastis dan deformasi plastis.
3. Kerusakan bagian
Di bawah aksi gaya eksternal, bagian-bagian pertama kali mengalami deformasi elastis. Ketika tegangan yang disebabkan oleh beban melebihi batas elastis dan terus meningkat, material dapat mengalami deformasi plastis, dan akhirnya fraktur terjadi ketika tegangan melebihi batas kekuatan.
4. Korosi
Spalling seperti titik pada permukaan bagian di bawah aksi tekanan kontak siklik disebut kelelahan yang mengadu korosi; kerusakan logam permukaan yang disebabkan oleh aksi kimia dan elektrokimia dari media di sekitarnya disebut korosi; permukaan bagian menghasilkan jarum di bawah aksi perubahan suhu dan media. Lubang seperti lubang yang mengembang terus menerus disebut kavitasi. Lubang kelelahan, korosi dan kavitasi secara kolektif disebut sebagai erosi.
(2) Metode eliminasi (perbaikan) kegagalan mekanis
Penghapusan kegagalan yang tidak disengaja buatan manusia terutama dicapai dengan meningkatkan kualitas penggunaan, manajemen dan personel pemeliharaan dan memperkuat rasa tanggung jawab. Untuk kegagalan alami, itu hanya dapat dicapai dengan menyesuaikan dan memperbaiki metode. Biasanya, ada metode berikut:
1. Metode perbaikan utama untuk mengembalikan sifat kooperatif
(1) Metode penyesuaian
Umumnya, menyesuaikan kekencangan baut atau menyesuaikan ketebalan paking digunakan untuk mengembalikan hubungan pencocokan asli dari bagian yang cocok. Saat memperbaiki, bagian yang cocok tidak diproses (atau hanya dikikis), tetapi hanya metode meningkatkan paking atau menyesuaikan ketebalan paking yang digunakan. Kembalikan ke izin pasangan asli.
(2) Metode dimensi perbaikan
Selama perbaikan, bagian yang lebih mahal dari fitting dikerjakan untuk mengembalikan geometrinya dan pada saat yang sama ukuran baru diperoleh, dan kemudian bagian lain yang aus dari fitting dibuang dan diganti dengan yang baru yang cocok dengan bagian mesin. Bagian-bagian, sehingga jarak pas fitting fitting dikembalikan ke clearance awal, seperti memperbaiki poros dan mengganti semak bantalan, memperbaiki liner silinder dan mengganti piston, dll. Metode perbaikan ini harus mempertimbangkan kemungkinan pemrosesan struktural bagian-bagian dan kekuatan mekanik yang diijinkan dari bagian-bagian setelah perbaikan. Pada premis ini, jumlah perbaikan harus ditingkatkan sebanyak mungkin; di sisi lain, untuk memfasilitasi pasokan suku cadang, ukuran perbaikan harus distandarisasi.
(3) Metode bagian tambahan (metode bagian tambahan)
Dalam metode ini, setiap bagian dari fitting diproses dan dibentuk, dan pengurangan diameter atau reaming yang wajar diberikan ke salah satu bagian, dan kemudian bushing dari bahan yang sama atau kualitas yang lebih tinggi ditambahkan ke dalamnya, dan ditekan ke dalamnya dengan gangguan. Atau disekrup atau dilas ke bagian aslinya, dan kemudian diproses ke ukuran yang cocok, sehingga sifat pencocokan memenuhi persyaratan.
2. Metode perbaikan untuk mengembalikan sifat kecocokan dan bentuk serta ukuran bagian-bagiannya
(1) Metode perbaikan pengelasan
Pengelasan logam adalah menggunakan difusi dan koneksi antar atom untuk menggabungkan pengelasan logam yang terpisah menjadi satu kesatuan. Menurut peralatan pengelasan yang berbeda, pengelasan termasuk pengelasan gas dan pengelasan listrik, dll. Banyak bagian yang retak dan aus sebagian besar diperbaiki dan muncul ke permukaan. Untuk perbaikan, beberapa bagian diputar dan digiling setelah pengelasan untuk mengembalikan geometri dan ukuran aslinya.
(2) Metode pengecoran ulang
Setelah paduan babbitt dari bantalan geser aus hingga batasnya, paduan residual dilebur, dan proses pengecoran ulang paduan babbitt baru disebut metode pengecoran pengganti. Dengan cara ini, standar kinerja plain bearing lama dapat sepenuhnya dipulihkan.
(3) Metode elektroplating (brush plating, electrocoating)
Elektroplating adalah proses di mana reaksi elektrokimia terjadi ketika arus searah dilewatkan melalui elektrolit untuk mewujudkan pengendapan logam pada permukaan bagian berlapis.
(4) Penyemprotan dan pengelasan semprot
Penyemprotan adalah menyemprotkan partikel material cair pada permukaan bagian kasar yang disiapkan dengan aliran udara berkecepatan tinggi untuk membentuk lapisan ikatan mekanis yang relatif kuat.
Proses pengelasan semprot dikembangkan berdasarkan proses penyemprotan. Ini melelehkan kembali lapisan yang disemprotkan untuk mendapatkan lapisan dengan sifat permukaan yang serupa pada permukaan bagian tersebut.
(5) Metode ikatan dan ikatan
Ikatan adalah proses perbaikan yang menggunakan kekuatan kimia, fisik dan mekanik gabungan antara perekat dan bagian-bagian untuk mengikat bagian-bagian atau memperbaiki retakan, lubang, keausan dan cacat lain dari bagian-bagian tersebut.
(6) Fitur dan aplikasi teknologi plugging non-stop
sebuah. Penyumbatan pipa dan wadah lurus: ikatan monolitik, metode menempel; metode perlengkapan; metode bantuan tekanan
b. Metode colokan flensa
(3) Pembongkaran, perakitan, pembersihan dan inspeksi mesin
1. Pembongkaran mekanis
(1) Persiapan sebelum pembongkaran
sebuah. Tempat kerja harus luas, cerah, datar dan bersih.
b. Alat pembongkaran disiapkan dan spesifikasinya sesuai.
c. Siapkan bangku, baskom terpisah, drum minyak, dll. untuk menempatkan bagian sesuai dengan tujuan yang berbeda
(2) Prinsip dasar pembongkaran mekanis
sebuah. Menurut model dan informasi terkait, karakteristik struktural dan hubungan perakitan dapat dipahami dengan jelas, dan kemudian metode dan langkah-langkah pembongkaran dan pembongkaran dapat ditentukan.
b. Pilih alat dan peralatan dengan benar. Ketika dekomposisi menemui kesulitan, pertama-tama cari tahu alasannya dan ambil metode yang tepat untuk menyelesaikannya. Tidak diperbolehkan untuk menghancurkan dan mengetuk untuk mencegah kerusakan pada bagian dan alat. .
c. Saat membongkar bagian atau rakitan dengan arah dan tanda yang ditentukan, arah dan tanda harus ditandai dengan jelas, dan jika tanda hilang, mereka harus ditandai lagi.
d. Untuk menghindari kerusakan atau hilangnya bagian yang dibongkar, mereka harus disimpan secara terpisah sesuai dengan ukuran dan keakuratan bagian-bagian, ditempatkan dalam urutan pembongkaran, dan bagian-bagian presisi penting harus disimpan secara khusus untuk diamankan.
e. Baut, mur, dll. yang dilepas harus diletakkan kembali di tempatnya tanpa mempengaruhi perbaikan, untuk menghindari kehilangan dan memfasilitasi perakitan.
f. Bongkar sesuai kebutuhan, dan dapat dinilai bahwa kondisinya baik tanpa pembongkaran. Di satu sisi, dapat menghemat waktu dan tenaga, dan di sisi lain, dapat menghindari kerusakan selama pembongkaran dan perakitan dan mengurangi keakuratan perakitan suku cadang. Namun, bagian-bagian yang perlu dibongkar harus dibongkar. Tidak mudah untuk menyelamatkan masalah dan ceroboh, sehingga kualitas perbaikan tidak dapat dijamin.
2. Perakitan mekanis
Proses perakitan mekanik merupakan mata rantai penting dalam menentukan kualitas perbaikan mekanis, sehingga harus dilakukan:
(1) Bagian yang dirakit sendiri harus memenuhi persyaratan teknis yang ditentukan, dan setiap bagian yang tidak memenuhi syarat tidak dapat dirakit. Bagian ini harus diperiksa secara ketat sebelum perakitan.
(2) Metode pencocokan yang benar harus dipilih untuk memenuhi persyaratan akurasi pencocokan. Sejumlah besar pekerjaan dalam perbaikan mekanis adalah untuk mengembalikan akurasi pencocokan bagian yang cocok bersama, dan metode seperti pencocokan, perbaikan, dan penyesuaian dapat digunakan untuk memenuhi persyaratan ini. Efek ekspansi termal harus dipertimbangkan untuk jarak bebas pemasangan. Untuk alat kelengkapan yang terdiri dari bahan dengan koefisien ekspansi yang berbeda, ketika suhu sekitar selama perakitan sangat berbeda dari suhu selama operasi, perubahan jarak bebas yang dihasilkan harus dikompensasi.
(3) Menganalisis dan memeriksa keakuratan rantai dimensi perakitan, dan memenuhi persyaratan akurasi melalui pencocokan dan penyesuaian.
(4) Prinsip penanganan urutan perakitan bagian-bagian adalah: pertama di dalam dan kemudian di luar, pertama sulit dan kemudian mudah, pertama presisi dan kemudian umum.
(5) Pilih metode perakitan dan peralatan perakitan dan alat yang sesuai.
(6) Perhatikan pembersihan dan pelumasan bagian. Bagian yang dirakit harus dibersihkan terlebih dahulu. Untuk bagian yang bergerak dan pas, pelumas bersih yang memenuhi persyaratan kerja harus diterapkan pada permukaan gerak relatif.
(7) Perhatikan penyegelan selama perakitan untuk mencegah "tiga kebocoran". Untuk menggunakan struktur penyegelan dan bahan penyegelan yang ditentukan, tidak dapat menggunakan pengganti sewenang-wenang. Perhatikan kualitas dan kebersihan permukaan penyegelan. Perhatikan metode perakitan dan kekencangan rakitan segel, dan segel statis dapat disegel dengan sealant yang sesuai.
(8) Perhatikan persyaratan perakitan perangkat pengunci dan patuhi peraturan keselamatan.
(9) Perhatikan pemeriksaan kualitas tautan perantara perakitan.
3. Pembersihan dan inspeksi mekanis
(1) Pembersihan mekanis
1. Hilangkan noda minyak
Noda minyak adalah adhesi minyak dan debu, karat, dll., Yang tidak larut ke dalam air, tetapi menjadi agen organik. Selain dekontaminasi mekanis, itu juga dapat dihilangkan dengan metode kimia atau elektrokimia.
(1) Metode degreasing kimia:
1. Degreasing pelarut organik: Pelarut organik yang umum digunakan adalah bensin, minyak tanah, minyak diesel, aseton, dll.
2. Larutan alkali untuk menghilangkan minyak: seperti soda kaustik, natrium karbonat, natrium silikat, natrium fosfat, dll. Menaikkan suhu larutan dan mengaduk selama pembersihan dapat mempercepat efek degreasing.
Umumnya, dapat dipanaskan hingga sekitar 80 °C. Setelah dicuci, itu harus dibilas dengan air panas dan dikeringkan dengan udara terkompresi.
(2) Metode degreasing elektrokimia: Metode menggunakan aksi pengadukan dan pengelupasan mekanis dari gelembung yang dihasilkan oleh dua elektroda selama elektrolisis untuk mengeluarkan minyak dari permukaan bagian disebut metode degreasing elektrokimia. Metode ini memiliki keunggulan kecepatan tinggi, efisiensi tinggi, dan degreasing menyeluruh.
(2) Inspeksi mekanis
Isi pemeriksaan adalah sebagai berikut:
1 Bagian inspeksi
Termasuk pemeriksaan akurasi geometris bagian, seperti ukuran dan bentuk bagian; pemeriksaan kualitas permukaan bagian-bagian: seperti kekasaran permukaan, kerusakan permukaan dan cacat lainnya; pemeriksaan sifat mekanik bagian-bagian: seperti kekuatan, kekerasan, dan keseimbangan bagian-bagian, Kekakuan pegas, dll.; pemeriksaan cacat tersembunyi pada bagian-bagian: seperti rongga, terak, retakan mikroskopis, dll.
2 Inspeksi perakitan
Seperti posisi relatif bagian dan bagian, jarak bebas atau gangguan alat kelengkapan; keseimbangan antara poros paralel, koaksialitas antara poros depan dan belakang, dll.
3 Inspeksi seluruh mesin
Seluruh inspeksi mesin adalah inspeksi kondisi teknis seluruh mesin. Termasuk kemampuan kerja alat berat, daya dan kinerja ekonomi, dll., Metode inspeksi adalah sebagai berikut:
Metode Inspeksi: Metode ini sederhana, layak, dan banyak digunakan untuk menguji dan menilai hanya dengan melihat, menyentuh, dan mendengar. Ini dapat dibagi menjadi:
(1) Metode inspeksi visual: Kerusakan permukaan bagian-bagian seperti kekasaran, alur, retakan, goresan, pengelupasan (pengelupasan), patah tulang, serta deformasi bagian yang besar dan jelas, keausan parah, anil permukaan dan ablasi, dll. semuanya secara visual atau dengan bantuan kaca pembesar. Pengamatan dikonfirmasi. Ada juga retakan pada film cat kopling kaku, dislokasi kopling elastis, retakan pada film cat koneksi berulir dan segel terpaku, dll., Yang juga dapat dinilai dengan inspeksi visual.
(2) Metode perkusi: Untuk retakan yang tidak mencolok dari bagian casing, kombinasi paduan bantalan dan ubin bawah, dll., Kualitasnya dapat dinilai dari perkusi yang mendengarkan suara renyah atau serak.
(3) Metode perbandingan: bandingkan suku cadang standar baru dengan bagian yang diperiksa untuk mengidentifikasi status teknis suku cadang yang diperiksa. Seperti panjang pegas yang bebas, panjang rantai, kualitas bantalan gelinding dan sebagainya.
Metode pengukuran B: Setelah bagian-bagian aus atau cacat, ukuran dan bentuknya akan berubah, atau kinerja teknis (seperti elastisitas) akan menurun karena kelelahan. Ini dapat diukur dengan alat ukur dan instrumen dan dibandingkan dengan standar yang diizinkan untuk menentukan apakah akan terus menggunakan, atau akan diperbaiki atau dihapus. Misalnya, pengukuran jarak bebas bantalan bergulir, pengukuran kenaikan suhu, pengukuran keausan roda gigi, pengukuran elastisitas pegas, dll.
Metode deteksi C: Deteksi cacat tersembunyi pada bagian-bagian, terutama cacat kecil pada bagian-bagian penting, sangat penting untuk memastikan kualitas perbaikan dan keamanan penggunaan, dan harus dilakukan dengan hati-hati. Terutama ada metode berikut:
(1) Metode tampilan penetrasi: Rendam bagian yang dibersihkan dalam minyak tanah atau solar sebentar, keluarkan dan bersihkan permukaan hingga kering, taburkan lapisan bubuk bedak, lalu ketuk permukaan bagian yang tidak berfungsi dengan palu kecil, jika bagian-bagian tersebut retak Ketika getaran menyebabkan minyak yang terbenam di celah merembes keluar, bedak di celah menunjukkan tanda garis kuning.
(2) Metode tampilan fluoresen: pertama-tama cuci permukaan bagian yang diperiksa, panaskan terlebih dahulu dengan lampu ultraviolet selama 10 menit, sehingga permukaan benda kerja berwarna ungu tua ketika diamati di bawah lampu ultraviolet, dan kemudian secara merata oleskan cairan tampilan neon pada permukaan kerja bagian tersebut, Dapat menunjukkan jejak cacat kuning-hijau.
(3) Metode deteksi cacat: inspeksi partikel magnetik, inspeksi ultrasonik, inspeksi radiografi. Ini terutama digunakan untuk mengukur cacat internal bagian dan kualitas lasan.
(4) Keseimbangan rotor
1. Jenis rotor yang tidak seimbang
(1) Ketidakseimbangan statis: Berat yang tidak seimbang pada rotor dapat diintegrasikan ke dalam gaya sentrifugal yang hanya menghasilkan satu gaya sentrifugal ketika rotor berputar, dan dapat ditentukan dalam keadaan statis, yang disebut ketidakseimbangan statis.
(2) Ketidakseimbangan dinamis: Jika dua bobot tidak seimbang yang ukurannya sama dan berlawanan arah, tetapi tidak pada diameter yang sama dapat disintesis pada rotor, rotor dapat diseimbangkan dalam keadaan statis, tetapi akan menghasilkan bobot yang tidak seimbang saat berputar. Pasangan gaya seimbang, yang tidak dapat ditentukan dalam keadaan statis tetapi hanya dapat ditentukan dalam keadaan dinamis, disebut ketidakseimbangan dinamis.
(3) Mencampur ketidakseimbangan: Jika ada ketidakseimbangan statis dan dinamis pada rotor, itu disebut pencampuran ketidakseimbangan.
2. Keseimbangan rotor
Untuk menghilangkan gaya atau pasangan yang tidak seimbang pada rotor, posisi dan ukuran massa yang tidak seimbang harus diukur, dan kemudian mencoba menyeimbangkannya. Proses operasi ini disebut penyeimbangan rotor. Umumnya, dapat dibagi menjadi keseimbangan statis dan keseimbangan dinamis.
(1) Keseimbangan statis: Metode di mana massa dan orientasi rotor yang tidak seimbang dapat diukur dalam kondisi statis, dan berat rotor dapat dihilangkan dengan menghilangkan bobot atau memperburuk, sehingga dapat menyeimbangkan rotor, disebut keseimbangan statis.
(2) Keseimbangan dinamis: Posisi massa rotor yang tidak seimbang hanya dapat ditentukan dalam kondisi dinamis, dan posisi serta ukuran massa keseimbangan harus ditentukan. Metode menemukan keseimbangan ini disebut keseimbangan dinamis. Keseimbangan dinamis tidak hanya dapat menghilangkan pasangan gaya dinamis yang tidak seimbang, tetapi juga menghilangkan gaya sentrifugal statis yang tidak seimbang, sehingga dapat digunakan untuk menemukan keseimbangan berbagai rotor silinder dan kerucut.
(5) Inspeksi peralatan secara keseluruhan
Pemeriksaan keseluruhan peralatan adalah penilaian kualitas yang komprehensif setelah peralatan mekanis diperbaiki, dan merupakan tautan penting untuk memastikan bahwa peralatan mekanik memiliki kinerja, keamanan, dan keandalan yang baik setelah pengiriman. Pemeriksaan keseluruhan mencakup langkah-langkah seperti uji coba tanpa beban, uji coba beban, dan inspeksi pasca-uji coba. Tes tekanan dan tes kekompakan juga diperlukan untuk peralatan penting.
1. Operasi uji coba tanpa beban: pertama-tama periksa koneksi, pengencangan, pelumasan, penyegelan, pengoperasian setiap bagian, uji operasi dan fungsi sistem kontrol, sistem kontrol penyesuaian, perangkat keselamatan, dan buat penyesuaian yang sesuai, dan periksa indikasi berbagai instrumen pada saat yang sama Apakah situasinya memenuhi standar yang ditentukan. Jika uji kinerja perakitan belum dilakukan, uji coba harus dilakukan di beberapa bagian, dan uji beban tidak boleh dilakukan sampai kesalahan dan kebisingan abnormal, kenaikan suhu, lompatan, dll. yang ditemukan dalam uji coba dihilangkan.
2. Uji coba beban: Uji coba beban dilakukan setelah uji coba tanpa beban normal. Tentukan apakah kinerja dinamis, kinerja ekonomi, kondisi operasi mesin dan fungsi manipulasi, penyesuaian, kontrol, dan perangkat keselamatan memenuhi persyaratan operasi melalui uji beban.
3. Inspeksi setelah operasi uji coba: Setelah operasi uji coba beban, perlu untuk secara aktif memeriksa apakah ada deformasi, kelonggaran, panas berlebih, kerusakan, dll. dari setiap bagian, dan pada saat yang sama, periksa penyegelan bagian yang relevan dan kontak permukaan gesekan.
4. Uji tekanan dan uji kekompakan peralatan:
(1) Uji hidrolik: Biasanya digunakan untuk memeriksa kekompakan dan kekuatan lasan dan sambungan. Umumnya, air digunakan sebagai media, sehingga disebut juga uji hidrolik.
(2) Uji tekanan udara: Untuk wadah yang tidak diperbolehkan memiliki cairan sisa jejak karena alasan kelembagaan atau wadah, uji tekanan udara digunakan untuk mendeteksi.
(3) Uji keketatan: Untuk berbagai bejana tekan yang menyimpan gas atau cairan, uji kekencangan lasan harus dilakukan untuk memastikan tidak ada kebocoran. Biasanya, metode seperti uji sesak udara, uji kebocoran minyak tanah dan uji penetrasi amonia dapat digunakan.
Apakah Anda memiliki pertanyaan spesifik tentangLayanan Pemesinan?Hubungi Yogie!Teknisi penjualan kami akan bekerja dengan Anda dari awal hingga akhir untuk memastikan bahwa proyek Anda selesai sesuai kebutuhan Anda.
JugaYogieadalah produsen profesional untukPeralatan pertambangan,Peralatan mesin CNCdanBagian-bagian mesinselama lebih dari 20 tahun.
