Pengecoran peralatan mesin memerlukan stabilitas dimensi yang tinggi, kinerja peredam getaran, dan presisi permukaan. Berbagai cacat pengecoran seperti rongga penyusutan, lubang pasir, dan retakan akan sangat mengurangi kekakuan dan keakuratan pemesinan alas, sehingga menyebabkan getaran pahat dan benda kerja tergores selama-pemrosesan jangka panjang. Artikel ini memilah cacat umum dalam proses produksi pengecoran, menganalisis akar permasalahan, dan mengedepankan tindakan pencegahan dan perbaikan yang ditargetkan untuk membantu pabrik pengecoran dan produsen peralatan mesin mengendalikan kualitas pengecoran.
Lubang & Keropeng Pasir
Menyebabkan
1. Pasir cetakan memiliki kekompakan yang buruk, pasir lepas atau pasir jatuh selama penutupan dan penuangan cetakan.
2. Sistem gating tidak masuk akal, kecepatan penuangan tinggi menyapu permukaan pasir.
3. Lapisan permukaan cetakan tidak rata atau hilang sebagian.
Solusi Pencegahan
1. Kontrol kelembaban pasir cetakan dengan ketat, padatkan cetakan pasir secara seragam, bersihkan pasir lepas sebelum menutup cetakan.
2. Optimalkan struktur runner untuk memperlambat kecepatan pengisian besi cair dan menghindari benturan langsung pada dinding pasir.
3. Sikat lapisan tahan api secara merata dan pastikan seluruh permukaan bagian dalam tertutup rapat.
Rongga Penyusutan & Porositas Penyusutan
Menyebabkan
1. Desain struktur pengecoran yang tidak tepat dengan titik panas dan ketebalan dinding yang tebal dan tidak rata.
2. Pengaturan feeding riser tidak memadai atau posisi riser yang tidak wajar.
3. Kecepatan pendinginan yang terlalu cepat pada bagian coran lokal yang tebal.
Solusi Pencegahan
1. Optimalkan desain struktural untuk menghindari perubahan ketebalan dinding secara tiba-tiba, gunakan transisi membulat.
2. Atur feeding riser, cold iron dan chiller secara wajar di titik panas untuk mewujudkan pemadatan berurutan.
3. Kontrol suhu penuangan dengan benar, hindari suhu besi cair yang terlalu tinggi.
Tutup Dingin & Salah Jalan
Menyebabkan
1. Suhu penuangan rendah, fluiditas besi cor kelabu cair yang buruk.
2. Dinding pengecoran terlalu tipis, jarak aliran besi cair terlalu jauh.
3. Tata letak gerbang yang tidak tepat menyebabkan beberapa aliran besi cair menyatu dengan suhu rendah.
Solusi Pencegahan
1. Naikkan suhu penuangan dengan tepat dan pastikan fluiditas besi cair yang baik.
2. Optimalkan tata letak runner untuk memperpendek jarak pengisian besi cair.
3. Hindari desain struktur yang terlalu tipis pada-bagian yang tidak mengalami tekanan utama.
Retak Panas & Retak Dingin
Menyebabkan
1. Sudut tajam menyebabkan konsentrasi tegangan selama penyusutan solidifikasi.
2. Resistensi cetakan pasir yang berlebihan membatasi penyusutan bebas coran.
3. Kecepatan pendinginan yang tidak merata menyebabkan tekanan termal internal yang sangat besar.
Solusi Pencegahan
1. Gunakan transisi membulat untuk semua sudut tajam guna mengurangi konsentrasi tegangan.
2. Meningkatkan keruntuhan pasir cetakan untuk mengurangi ketahanan penyusutan.
3. Atur perawatan pelepas stres anil setelah pemesinan kasar untuk menghilangkan stres internal.
Distorsi & Deformasi
Menyebabkan
1. Struktur pengecoran yang tidak simetris menyebabkan distribusi tegangan susut yang tidak konsisten.
2. Penumpukan dan penempatan pendinginan yang tidak tepat setelah dituang.
3. Perawatan untuk menghilangkan stres tidak memadai, sisa stres dilepaskan secara perlahan selama-penggunaan jangka panjang.
Solusi Pencegahan
1. Optimalkan simetri struktural, atur tulang rusuk yang wajar untuk meningkatkan kekakuan keseluruhan.
2. Tempatkan coran secara mendatar selama pendinginan alami untuk menghindari tekanan ekstrusi pada satu-sisinya.
3. Lakukan anil pelepas tegangan dua kali: sekali setelah pendinginan pengecoran, sekali setelah pemesinan kasar.
Lubang Gas
Menyebabkan
1. Kelembaban yang berlebihan pada pasir cetakan, bahan pengikat atau pelapis terurai menghasilkan gas.
2. Lubang ventilasi yang disusun pada cetakan pasir tidak mencukupi, gas tidak dapat dikeluarkan dengan lancar.
3. Besi cair tidak cukup dihilangkan gasnya sebelum dituang.
Solusi Pencegahan
1. Kontrol secara ketat kadar air pasir cetakan dan lapisan tahan api.
2. Buka lubang ventilasi secukupnya pada posisi tertinggi rongga cetakan.
3. Jaga agar sendok dan alat penuang tetap kering untuk menghindari kontak dengan air.
Sebagian besar cacat pengecoran peralatan mesin berasal dari desain struktur yang tidak masuk akal, parameter pasir cetakan yang tidak stabil, proses penuangan yang tidak tepat, dan perlakuan pelepas tegangan yang tidak lengkap. Dengan mengoptimalkan struktur pengecoran, menstandardisasi prosedur pencetakan dan penuangan, mencocokkan riser yang masuk akal dan setrika dingin, ditambah perlakuan anil terstandar, tingkat penolakan dapat dikurangi secara signifikan, sehingga menjamin kekakuan tinggi, presisi tinggi, dan stabilitas dimensi-jangka panjang dari basis peralatan mesin.
